A manutenção de equipamentos

Dado o cenário atual da economia brasileira, as pequenas e médias empresas vem apresentando cada vez mais necessidade de reduzir custos atrelados à produção. A utilização de equipamentos, voltados para a confecção de qualquer produto, gera diversos desgastes, como corrosão, abrasão, envelhecimento e danos. Com o tempo esses fatores acarretam em quebras e paradas de produção, ou seja, desperdícios. Esse fator explicita a importância de realizar manutenção nos sistemas produtivos.

 

Podemos classificar a manutenção em dois grandes grupos, as planejadas e as não planejadas. 

Manutenção não planejada

As manutenções não planejadas podem ser divididas em dois tipos, a corretiva e a manutenção de quebra

Manutenção Corretiva

Conjunto de atividades destinadas a corrigir defeitos encontrados em diferentes equipamentos é a característica da manutenção corretiva. Começa com os usuários ou operadores do equipamento relatando defeitos e comunicando ao planejamento do departamento responsável, que que por sua vez, providencia um técnico especializado para fazer a correção devida do problema.

Manutenção de Quebra

Nesse tipo não há planejamento. O intuito é deixar o equipamento operar até que quebre para então consertá-lo. A manutenção de quebra é aplicada quando as falhas não afetam significativamente a operação, produção ou não geram qualquer perda financeira. De todo modo a manutenção de quebra, com exceção de casos, específicos é a manutenção que mais gera custos para a empresa.

Manutenção planejada

Já as Manutenções planejadas podemos destrinchar em três principais metodologias. A Preventiva, Preditiva e Planejada. Por mais semelhantes que pareçam são conceitos diferentes.

Manutenção Preventiva

A Manutenção Preventiva, como o próprio nome sugere, consiste em um trabalho de prevenção de defeitos que possam originar a parada ou um baixo rendimento dos equipamentos em operação. Esta prevenção é feita baseada em estudos estatísticos, estado do equipamento, local de instalação, condições elétricas que o suprem, dados fornecidos pelo fabricante (condições ótimas de funcionamento, pontos e periodicidade de lubrificação, etc.).

Manutenção Preditiva

O objetivo deste tipo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. É a primeira grande quebra de paradigma na manutenção. Tanto mais se intensifica quanto mais o conhecimento tecnológico desenvolve equipamentos que permitam avaliação confiável das instalações e sistemas operacionais em funcionamento.

TPM (Manutenção Produtiva Total)

O TPM consiste em um procedimento de administração da manutenção. Teve início por volta dos anos 50 e apresentou resultados expressivos na economia Japonesa na década de 70. A grande ascensão do Japão no cenário mundial, tornando-se a segunda potência econômica, chamou a atenção dos outros países, sendo atribuído ao TPM parcela do sucesso Japonês.
Os cinco objetivos do TPM, descritos por um de seus pioneiros (Seiichi Nakajima), são:

  1. Maximização da Eficiência dos Equipamentos
  2. Envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção
  3. Implementação da eficiência da Manutenção
  4. Treinamento permanente para melhora do desempenho
  5. Fortalecimento da prevenção

Para esses objetivos serem atingidos foram criados, oito pilares para se atuar nas empresas, que são:

  1. Manutenção Autônoma
  2. Manutenção Planejada
  3. Melhorias Específicas
  4. Educação e Treinamento
  5. Controle Inicial
  6. Manutenção da Qualidade
  7. Áreas Administrativas
  8. Segurança e Meio Ambiente

Implantação

O ponto chave na implantação do TPM nas empresas é a conscientização de toda a empresa. A iniciativa deve partir da alta gestão com vista aos benefícios claros do TPM. Então deve-se criar equipes de implantação conscientizadas da necessidade do programa para um melhor andamento das atividades. Tal equipe deve contar com total apoio da alta gerência e ter autonomia para atuar.

A falha em um dessas necessidades pode esfacelar o esforço, o que acaba por não trazer os resultados esperados. Com o insucesso, frequentemente as equipes passam a realizar somente as atividades básicas do TPM, como planos de limpeza, pequenas lubrificações e manutenções com base no tempo de uso.

A EJEP realiza projetos que visam reduzir os desperdícios citados e aumento de produtividade. Entre em contato conosco para saber mais!

-Por Felipe Nascimento.

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