Dentro de um contexto produtivo onde é fundamental aumentar a produtividade das empresas, diversos problemas ou variáveis devem ser consideradas para se evitar situações inesperadas. Fatores como falta: de materiais, mão de obra, padronização, ou até mesmo uma produção parada geralmente são os culpados da falta de estabilidade.
O pensamento enxuto (Lean Manufacturing) é geralmente representada pela “Casa da Toyota”. A primeira etapa na estruturação de um processo produtivo Lean é representada pela Estabilidade Básica. Tal busca justamente sustentar todo o processo e fornecer um cenário propício para implementar conceitos mais complexos dos outros pilares.
Neste post iremos abordar sobre essa etapa muito importante para o desenvolvimento da sua Empresa como um todo.
Estabilidade Básica
Semanticamente, “Estabilidade Básica” traz a ideia de um processo estável, constante ou sem variações, que tenha uma função fundamental para se estruturar algo mais complexo e se tornar mais competitivo no mercado.
A Estabilidade Básica é quando se tem a confiança de que todos os recursos básicos, no caso, os 4M’s (Máquina, Mão de obra, Método e Material), funcionarão conforme o planejado. Ou seja, representa a eliminação da instabilidade ou irregularidades gerais da produção, reduzindo desperdícios e sendo mais eficiente.
Desta forma, para se atingir uma Estabilidade produtiva, deve-se atacar as 4 frentes de recursos com diversas metodologias e ferramentas. O pensamento a médio e longo prazo busca estabelecer os processos de forma padronizada e constante, portanto traremos resumidamente alguns pontos de cada um:
Mão de obra:
Uma ferramenta simples e visual que auxilia muito os supervisores a manter a qualidade dos processos quando se trata de mão de obra é a Matriz de Polivalência. Esta permite monitorar as competências de seus colaboradores, fornecendo treinamentos nas áreas mais carentes de conhecimento e podendo realocar as pessoas da melhor forma em caso de alguma falta ou afastamento
Máquina:
Quando se trata de maquinário, os maiores problemas a serem evitados serão as quebras, defeitos e acidentes. Desta forma, além de sempre prezar por manutenções preventivas, pode ser implementado a Manutenção Produtiva Total (TPM). Tal consiste em uma metodologia complexa, com diversos pilares de implementação. Contudo que permite reduzir cada vez para mais próximo de zero o número de cada um dos problemas citados.
Método:
Para que os processos ocorram de forma constante, é essencial que se tenha um padrão que garanta a produtividade e a qualidade da produção. Quando um processo se torna padronizado, a empresa possui um parâmetro a ser exigido.
“Trabalho padronizado é a melhor maneira de se executar o trabalho até o presente momento” Taichii Ohno
Outra ferramenta poderosa que agiliza e facilita das mais diversas formas os métodos da empresa é a gestão visual. Para perceber isso no nosso dia a dia, basta perceber como é mais fácil analisar um gráfico do que dezenas de milhares de dados numa planilha.
Material:
Um dos fatores mais relevantes para atingir a estabilidade, é a implementação da filosofia dos 5S. Ela introduz os conceitos do pensamento enxuto e a busca pela melhoria contínua e começa a exigir uma disciplina e criticidade muito maior de todos os envolvidos com o processo produtivo.
O resultado da implementação dos 5 sensos, tem como objetivo instaurar esta cultura, que a longo prazo torna os processos melhores e dinâmicos. Sendo que a curto prazo, já é possível perceber consequências principalmente visuais e na redução dos mais diversos desperdícios, que se revertem num aumento de produtividade global da empresa.
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-Por Lucas Franz
