Dado o cenário atual da economia brasileira, as pequenas e médias empresas vem apresentando cada vez mais necessidade de reduzir custos atrelados à produção. A utilização de equipamentos, voltados para a confecção de qualquer produto, gera diversos desgastes, como corrosão, abrasão, envelhecimento e danos. Com o tempo esses fatores acarretam em quebras e paradas de produção, ou seja, desperdícios. Esse fator explicita a importância de realizar manutenção nos sistemas produtivos.
Podemos classificar a manutenção em dois grandes grupos, as planejadas e as não planejadas.
Manutenção não planejada
As manutenções não planejadas podem ser divididas em dois tipos, a corretiva e a manutenção de quebra
Manutenção Corretiva
Conjunto de atividades destinadas a corrigir defeitos encontrados em diferentes equipamentos é a característica da manutenção corretiva. Começa com os usuários ou operadores do equipamento relatando defeitos e comunicando ao planejamento do departamento responsável, que que por sua vez, providencia um técnico especializado para fazer a correção devida do problema.
Manutenção de Quebra
Nesse tipo não há planejamento. O intuito é deixar o equipamento operar até que quebre para então consertá-lo. A manutenção de quebra é aplicada quando as falhas não afetam significativamente a operação, produção ou não geram qualquer perda financeira. De todo modo a manutenção de quebra, com exceção de casos, específicos é a manutenção que mais gera custos para a empresa.
Manutenção planejada
Já as Manutenções planejadas podemos destrinchar em três principais metodologias. A Preventiva, Preditiva e Planejada. Por mais semelhantes que pareçam são conceitos diferentes.
Manutenção Preventiva
A Manutenção Preventiva, como o próprio nome sugere, consiste em um trabalho de prevenção de defeitos que possam originar a parada ou um baixo rendimento dos equipamentos em operação. Esta prevenção é feita baseada em estudos estatísticos, estado do equipamento, local de instalação, condições elétricas que o suprem, dados fornecidos pelo fabricante (condições ótimas de funcionamento, pontos e periodicidade de lubrificação, etc.).
Manutenção Preditiva
O objetivo deste tipo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. É a primeira grande quebra de paradigma na manutenção. Tanto mais se intensifica quanto mais o conhecimento tecnológico desenvolve equipamentos que permitam avaliação confiável das instalações e sistemas operacionais em funcionamento.
TPM (Manutenção Produtiva Total)
O TPM consiste em um procedimento de administração da manutenção. Teve início por volta dos anos 50 e apresentou resultados expressivos na economia Japonesa na década de 70. A grande ascensão do Japão no cenário mundial, tornando-se a segunda potência econômica, chamou a atenção dos outros países, sendo atribuído ao TPM parcela do sucesso Japonês.
Os cinco objetivos do TPM, descritos por um de seus pioneiros (Seiichi Nakajima), são:
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Maximização da Eficiência dos Equipamentos
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Envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção
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Implementação da eficiência da Manutenção
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Treinamento permanente para melhora do desempenho
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Fortalecimento da prevenção
Para esses objetivos serem atingidos foram criados, oito pilares para se atuar nas empresas, que são:
- Manutenção Autônoma
- Manutenção Planejada
- Melhorias Específicas
- Educação e Treinamento
- Controle Inicial
- Manutenção da Qualidade
- Áreas Administrativas
- Segurança e Meio Ambiente
Implantação
O ponto chave na implantação do TPM nas empresas é a conscientização de toda a empresa. A iniciativa deve partir da alta gestão com vista aos benefícios claros do TPM. Então deve-se criar equipes de implantação conscientizadas da necessidade do programa para um melhor andamento das atividades. Tal equipe deve contar com total apoio da alta gerência e ter autonomia para atuar.
A falha em um dessas necessidades pode esfacelar o esforço, o que acaba por não trazer os resultados esperados. Com o insucesso, frequentemente as equipes passam a realizar somente as atividades básicas do TPM, como planos de limpeza, pequenas lubrificações e manutenções com base no tempo de uso.
A EJEP realiza projetos que visam reduzir os desperdícios citados e aumento de produtividade. Entre em contato conosco para saber mais!
-Por Felipe Nascimento.
